在火力发电厂、垃圾焚烧电厂等运行系统中，引风机、送风机、一次风机等关键设备常年处于高温、高粉尘、高负荷的工况下运行。随着时间推移，风机转子不可避免地会出现质量分布不均的问题，导致振动加剧、能耗上升，甚至引发非计划停机。因此，定期开展现场动平衡，已成为电厂设备预防性维护的重要环节。
那么，为什么电厂风机必须做现场动平衡？不做会带来哪些风险？本文为您详细解析。
一、风机不平衡是振动超标的首要原因
电厂风机叶片长期暴露在烟气、飞灰环境中，极易发生以下问题：
- 叶片积灰或结垢：灰尘在叶轮表面不均匀堆积，破坏原有质量对称性；
- 叶片磨损或腐蚀：尤其在脱硫后湿烟气环境中，叶轮局部变薄，重心偏移；
- 检修后装配误差：更换叶片或轴承后未进行动平衡校正。
这些因素都会导致转子质量中心偏离旋转中心，产生离心力，引发剧烈振动。据统计，70%以上的电厂风机振动故障源于转子不平衡。
二、现场动平衡 vs 工厂动平衡：为何必须“在现场”？
很多人疑惑：风机出厂时不是已经做过动平衡了吗？为什么还要在现场重复做？
关键区别在于：运行状态 ≠ 出厂状态。
- 风机安装后，受基础沉降、管道应力、联轴器对中偏差等影响，整体系统动态特性已发生变化；
- 叶轮在实际工况下积灰、磨损的分布具有随机性，无法在工厂模拟；
- 拆卸返厂不仅耗时（通常需7~15天），还会造成机组长时间停运，经济损失巨大。
而现场动平衡无需拆卸设备，技术人员携带便携仪器，在风机不停机或短暂停机状态下完成测试与配重，2~4小时内即可将振动值降至2.8mm/s以下，真正实现“快、准、省”。
三、不做动平衡的三大严重后果
轴承寿命大幅缩短
振动超标会使轴承承受额外交变载荷，润滑失效加速，寿命可能缩短50%以上。能耗显著增加
不平衡导致风机效率下降，为维持风量，电机需输出更大功率，年增电费可达数万元。突发停机风险剧增
严重时可能引发轴瓦烧毁、叶片断裂，造成非计划停炉，单次损失高达数十万元。
四、建议周期：多久做一次现场动平衡？
根据行业经验及设备运行状况，推荐如下维护周期：
- 常规燃煤电厂风机：每12~18个月一次；
- 垃圾焚烧/生物质电厂风机（高腐蚀、高磨损）：每6~12个月一次；
- 振动值接近4.5mm/s预警线时：应立即安排检测。
此外，在以下情况后也应补做动平衡：
- 更换叶轮或部分叶片；
- 大修后重新启动；
- 发现振动值异常上升。
结语：小投入，大回报
现场动平衡看似是一项“小服务”，实则是保障电厂风机长周期、高效率、低故障运行的关键举措。一次动平衡的成本，往往不到一次非计划停机损失的十分之一。
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